不锈钢方管规格表.doc(304和316不锈钢哪个好)
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本文导读目录：
1、不锈钢方管规格表.doc
2、304和316不锈钢哪个好
3、关于不锈钢晶间腐蚀
不锈钢方管规格表.doc
时间：2009-5-3111:06:37点击：1388。
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304和316不锈钢哪个好
SS304和SS316都是奥氏体不锈钢，在钣金制造和CNC加工等快速成型工艺中具有不同的功能。
但是，从304与316不锈钢比较中选择必须专门针对一个项目，即，您必须了解它们的特性。
为了帮助您选择合适的等级，本文重点介绍了SS304和SS316的特性、优势和应用。
两种不锈钢等级中的任何一种都适用于腐蚀性环境。
然而，在酸性、盐分或氯化物环境中，最好使用AISI316，因为其2%的钼含量使其具有高耐腐蚀性。
如果对上述特性的需求无关紧要，AISI304是一个不错的选择，因为它的成本约为AISI316的25%。
为您的项目选择正确的两种不锈钢等级之一可能具有挑战性。
这就是为什么考虑它们的属性、好处、差异以及它们的主要应用与您的项目的相关性很重要的原因。
自20世纪制造以来，不锈钢因其耐用性、高机械加工性、可焊接性和柔韧性而成为许多项目中的重要材料。
它包含几种不同百分比的元素，负责今天已知的不同等级。
每个等级都有独特的性能，两个等级的比较，与它们的制造一样永恒，是304与316不锈钢。
汽车模具和装饰用于加工食品的商业设备电气外壳紧固件和精加工硬件，如螺母、螺栓、螺钉、板和把手碳钢容易腐蚀的恶劣环境热交换器室内建筑和装饰硬件，例如面板和雕塑管道锅、平底锅和其他厨房用具和器具住宅厨房用具住宅水槽及其组件储油罐设备管材轮罩。
在不锈钢304与316的比较中，316不锈钢的优点使该等级处于不同的等级。
与其他牌号不同，316不锈钢由于较高的镍含量和额外的2%的钼，在酸性、碱性和氯化物环境中具有高度的耐腐蚀性。
它还具有柔韧性、可加工性和可焊接性，使其成为另一种顶级快速成型材料。
SS316在医疗行业也很常见，因为其坚硬的表面可防止微生物的粘附和存活。
不锈钢304与316比较的主要区别在于它们的化学成分。
316不锈钢：16%铬、10%镍和2%钼。
选择不锈钢类型时应检查的主要机械性能是拉伸强度、屈服强度、压缩强度和剪切模量。
以下是基于每个属性的不锈钢304与316比较。
SS304厚度8mm，抗拉强度520-720MPa；304厚度8-75mm，抗拉强度540-750；160mm厚的不锈钢304棒材的抗拉强度为500-700MPa。
屈服强度屈服强度是在金属永久改变形状之前可以施加到金属上的最大力。
304不锈钢的屈服强度为215MPa，而316不锈钢的屈服强度为290MPa。
这意味着SS316比SS304更适合使产品承受更大的力。
弹性模量弹性模量显示应力和应变之间的关系以及金属对变形的响应。
316不锈钢的弹性模量为164GPa，而304不锈钢的弹性模量为193-200GPa。
因此，SS316更适合制造在暴露于氯化物或其他氧化剂的海洋环境中使用的产品，尽管SS304仍具有出色的耐腐蚀性。
SS304：具有良好的耐热性；但是，在425-860C(797-1580F)下连续使用可能会导致腐蚀。
SS316：在高于843℃(1550℉)和低于454℃(850F)的温度下具有良好的耐热性耐久性是衡量材料强度及其抗磨损、抗腐蚀、抗疲劳、抗变形和抗热能力的量度。
等级316和304均经久耐用，这确保了它们在严格的制造结构中的使用。
但是，SS316由于更好的耐腐蚀性而具有轻微的边缘。
由于额外的化学元素，SS316的价格更高（比SS304高75%）。
此外，额外的成分提高了其耐腐蚀性并最终提高了价值。
从美学上讲，两者没有区别；事实上，区分它们的唯一方法是对它们进行化学测试。
304和316不锈钢的主要区别在于316SS添加了钼。
由于其更好的耐腐蚀性，不锈钢316等级的成本更高。
对于将合金暴露于氯化溶液和氯化物（包括海水）的应用，特别推荐使用这种更高等级的合金。
它可以延长暴露于恶劣和腐蚀性条件下的组件或设备的使用寿命，尤其是在涉及暴露于盐分的情况下。
然而，对于大多数应用来说，304级将非�：糜�。
总而言之，当查看304与316不锈钢时，对于需要卓越耐腐蚀或防水性的应用，请使用316不锈钢。
关于不锈钢晶间腐蚀
技术统一规定中通常包括“奥氏体不锈钢制容器用于可能引起晶间腐蚀的环境，焊后应做固溶或稳定化处理”，提出这样的要求，自有其存在的合理性。
但即使设计人员在图样的技术要求中提出这一条，要求制造厂进行不锈钢制容器（比如换热器）的焊后热处理，由于实际热处理工艺参数难以控制和其他一些意想不到的困难，通常难以达到设计人员提出的理想要求，实际上在役的不锈钢设备绝大部分是在焊后态使用。
晶间腐蚀是一种常见的局部腐蚀，腐蚀沿着金属或合金晶粒边界或它的临近区域发展，而晶粒腐蚀很轻微，这种腐蚀便称为晶间腐蚀，这种腐蚀使晶粒间的结合力大大削弱。
严重的晶间腐蚀，可使金属失去强度和延展性，在正常载荷下碎裂。
现代晶间腐蚀理论，主要有贫铬理论和晶界杂质选择溶解理论。
常用的奥氏体不锈钢，在氧化性或弱氧化性介质中之所以产生晶间腐蚀，多半是由于加工或使用时受热不当引起的。
所谓受热不当是指钢受热或缓慢冷却通过450～850℃温度区，钢就会对晶间腐蚀产生敏感性。
所以这个温度是奥氏体不锈钢使用的危险温度。
不锈钢材料在出厂时已经固溶处理，所谓固溶处理就是把钢加热至1050～1150℃后进行淬火，目的是获得均相固溶体。
奥氏体钢中含有少量碳，碳在奥氏体中的固溶度是随温度下降而减小的。
如0Cr18Ni9Ti,在1100℃时，碳的固溶度约为0.2%,在500～700℃时，约为0.02%。
引起常用奥氏体不锈钢晶间腐蚀的介质，主要有两类。
一类是氧化性或弱氧化性介质，一类是强氧化性介质，如浓硝酸等。
常见的是第一类，下面列出常见引起奥氏体不锈钢晶间腐蚀的介质环境。
在G.A.Nelson编制的“腐蚀数据图表”中列出了常见的引起奥氏体不锈钢产生晶间腐蚀的介质：醋酸，醋酸+水杨酸，硝酸铵，硫酸铵，铬酸，硫酸铜，脂肪酸，甲酸，硫酸铁，氢氟酸+硫酸铁，乳酸，硝酸，硝酸+盐酸，草酸，磷酸，海水，盐雾，硫酸氢钠，次氯酸钠，二氧化硫（湿）,硫酸，硫酸+硫酸铜，硫酸+硫酸亚铁，硫酸+甲醇，硫酸+硝酸，亚硫酸，酞酸，氢氧化钠+硫化钠。
奥氏体不锈钢使用于可能引起晶间腐蚀的环境时，应按GB4334.1～GB4334《不锈钢晶间腐蚀试验方法进行晶间腐蚀倾向性试验。
奥氏体不锈钢晶间腐蚀倾向试验方法的选用及其合格要求应符合下列规定：。
（2）铬镍奥氏体不锈钢（如0Cr18Ni10Ti,0Cr18Ni9,00Cr19Ni10及相类似钢材）:一般要求：按GB4334.5《不锈钢硫酸硫酸铜腐蚀试验方法，弯曲试验后，试样表面不得有晶间腐蚀裂纹。
较高要求：按GB4334.2《不锈钢硫酸硫酸铁腐蚀试验方法，平均腐蚀率应不大于1.1g/m2h。
�。�4）介质有特殊要求时，可进行上述规定以外的晶间腐蚀试验，并规定相应的合格要求。
根据腐蚀机理，防止和控制奥氏体不锈钢晶间腐蚀的措施有以下几种：。
�。�2）稳定化不锈钢选用钢中含钛和铌的不锈钢，（即我们常说的稳定化不锈钢）,冶炼钢材时加入一定量的钛和铌两种成分，它们和碳的亲和力大，使钢中形成TiC或NbC,而且TiC或NbC的固溶度又比（Fe、Cr）23C6小得多，在固溶温度下几乎不溶于奥氏体中。
这样，虽然经过敏化温度时，（Fe、Cr）23C6不致于大量在晶界上析出，在很大程度上消除了奥氏体不锈钢产生晶间腐蚀的倾向。
如1Cr18Ni9Ti、1Cr18Ni9Nb等钢，可在500～700℃范围内工作，不会有晶间腐蚀倾向。
�。�4）选用正确的焊接方法焊接时，如果操作不熟练或焊接材料过厚，焊接时间越长则停留在敏化温度区的机会愈多，结果使焊缝两侧的母材产生对晶间腐蚀的敏感性。
为了减轻焊接接头的敏感性，焊接中应尽量减小线能量的输入。
一般氩弧焊要比电弧焊的输入线能量低，因而焊接和焊补应当采用氩弧焊。
对于焊接件应选用超低碳不锈钢或含Ti、Nb稳定化元素的不锈钢，对于焊条应选用超低碳焊条或含Nb的焊条。
采用氩弧焊焊接时，为避免焊接接头过热，操作要快，焊后要快速冷却，尽量减少焊缝两侧母材在敏化温度范围停留的时间。
对用于可能引起晶间腐蚀环境的奥氏体不锈钢容器，一般零部件的固溶处理或稳定化处理可以实现。
而对整台容器（多为换热器）焊缝进行焊后热处理将面临重重困难。
这类处理不是局部的焊后热处理，而是整个焊接部件或整台容器焊后热处理。
由于大多数化工容器的结构形状复杂（比如我们常用的管壳式换热器）。
铬镍奥氏体不锈钢是最常用的抗腐蚀材料，而晶间腐蚀是铬镍奥氏体不锈钢容器最常见的失效形式。
晶间腐蚀使晶粒间的结合力大大削弱，严重时可使机械强度完全丧失。
遭受这种腐蚀的不锈钢，表面看来还很光亮，但经不起轻轻敲击便破碎成细粒。
由于晶间腐蚀不易检查，所以，造成设备的突然破坏，它的�：π院艽螅σ鹞颐亲愎坏闹厥�。
对用于抗晶间腐蚀的铬镍奥氏体不锈钢制容器焊缝区是否作固溶处理或稳定化处理，不能简单的一概而论，应具体分析容器的结构形状，分析是否能保证热处理的效果，否则即使我们提出了焊后热处理的要求，但往往会事与愿违，不仅达不应有的效果，反而会影响母材的组织结构。
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